Elmec Informatica Spa
Componenti più leggeri, resistenti ed economici grazie alla manifattura additiva
Componenti più leggeri, resistenti ed economici grazie alla manifattura additiva
Il commento di Elmec 3D in occasione della presentazione dei dati dell'Osservatorio dell’Industria 4.0 del Politecnico di Milano che registra un trend in crescita del settore pari al 35% e arriva a valere i 3,2 miliardi di euro.
In particolare l’additive manufacturing vale 70 milioni di euro in Italia.
Come rilevato da Elmec 3D, tra i settori maggiormente interessati a questa tecnologia lo sport e il manifatturiero.
Varese, 20 giugno 2019 - L'additive manufacturing è una tecnologia ancora emergente in Italia ma, come mostrato oggi dall’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, sono ampi i margini di miglioramento. Lo testimonia lo sviluppo dell’attività di Elmec 3D, business unit di Elmec Informatica dedicata alla stampa 3D, nel corso del suo primo anno di vita:
“Abbiamo riscontrato, sempre più, da parte dei nostri clienti del settore manifatturiero, vantaggi dal punto di vista economico e benefici in termini di tempo grazie all’utilizzo della manifattura additiva” afferma Martina Ballerio, Responsabile Elmec 3D. “Le nuove macchine industriali di stampa 3D presentano ormai un’affidabilità e ripetibilità industriali. Inoltre, possono portare notevole risparmio di tempo e di costi nella produzione di componenti funzionali, oltre che permettere una libertà geometrica impossibile con le tecnologie tradizionali. Questa tecnologia permette inoltre di produrre componenti personalizzabili che non sarebbero realizzabili con le normali tecniche di produzione industriale. Nel complesso, stiamo riscontrando un incremento della domanda di utilizzo di additive manufacturing soprattutto nel settore sportivo oltre che in quello manifatturiero. Ambiti in cui la stampa 3D ha consentito di produrre componenti più leggeri e resistenti, adatti a migliorare le performance”.
Nel settore sportivo grazie all’innovazione fornita dalla tecnologia 3D Multi Jet Fusion di HP, che consente di realizzare prodotti ad elevate proprietà meccaniche geometricamente complessi, è stato possibile produrre un sellino ergonomico per la campionessa di canottaggio Sara Bertolasi, personalizzato partendo dalle caratteristiche fisiche del suo bacino. Una prima versione della seduta è stata realizzata in modo che l’atleta potesse testarne la comodità e la funzionalità. Dopo averla montata sul carrello, sono state fatte delle prove di utilizzo in acqua; l’atleta ha quindi potuto testare il prodotto nel corso di un allenamento di tre chilometri. Dopo aver raccolto le osservazioni di Sara, sono state apportate ulteriori modifiche alla geometria della seduta, prima di produrne una versione finale. Da ultimo è stata realizzata la seconda versione della seduta alleggerendo il design di circa il 20% grazie all'utilizzo di una struttura reticolare. Quest'ultimo modello garantisce all'atleta un maggiore comfort durante l'utilizzo.
Questo caso ha aperto le porte a diversi altri progetti che permettono agli sportivi professionisti di personalizzare i propri attrezzi, alleviando loro la fatica causata dalle lunghe ore di allenamento.
Un altro progetto in cui si sono dimostrati diversi benefici della stampa additiva è il caso Sima. Quando Sima, azienda impegnata nella progettazione e costruzione di macchine bobinatrici, si è rivolta ad Elmec, aveva la necessità di migliorare la produttività delle proprie macchine, al fine di poter garantire al cliente un prodotto finale ottimizzato al meglio. Gli obiettivi dell’azienda erano di ridurre il numero di componenti, i tempi di produzione, il peso e i costi di una delle parti fondamentali della macchina, il braccio ballerino, ovvero ciò che permette di mantenere in tensione il filo durante il suo avvolgimento. Grazie alla riprogettazione del pezzo tramite manifattura additiva è stato possibile creare un unico componente, in sostituzione di quello precedente, composto da tre parti distinte. Così facendo sono state ridotte le opere di assemblaggio. Successivamente è stata effettuata un’opera di metal replacement ovvero di sostituzione del metallo con materiale plastico e in questa fase è avvenuta l’ottimizzazione grazie alla quale è stato possibile ridurre componenti e peso dell’oggetto.
Il prodotto finale ottimizzato presenta le seguenti caratteristiche:
- Riduzione del numero di componenti del 50%
- Riduzione del peso del 77%
- Riduzione del tempo di produzione del prodotto del 50%
- Riduzione delle potenze in gioco e dell’energia necessaria
- Riduzione del costo di produzione del 72%.
Quello di Sima e di Sara Bertolasi rappresentano due esempi delle potenzialità della tecnologia Multi Jet Fusion unite all’efficacia della progettazione e del re-design.
Altri esempi sono disponibili su www.elmec.com/3d
Per informazioni:
Ufficio Stampa Elmec
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Marco Ferrario
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Carlotta Bernardi
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Caricato il 20/06/2019
